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在陶瓷、玻璃等材料工业领域，
半白熔块作为核心基础原料，其加工流程的精密程度直接决定产物性能。本文为大家详细介绍了本产物的加工流程，具体内容如下：
一、破碎研磨：
1.双级破碎奠定粒度基础
原料进厂后，首先面临 “粗破 + 细破” 双重考验。大块石英石（直径＞10cm）经颚式破碎机挤压破碎至 3-5cm，随后进入圆锥破碎机进行二次破碎，最终形成粒径＜5mm 的颗粒。
2.微米级研磨精度把控
破碎后的颗粒进入球磨机进行湿法研磨，钢球与原料按 3:1 比例混合，在旋转筒体中通过撞击和研磨作用，形成细腻浆料。
二、高温熔制：1400℃炉内的化学交响
1.智能熔炉的精准控制
混合均匀的原料粉末通过螺旋输送机送入天然气熔炉，炉内温度梯度分为三段：预热区（800℃）、熔融区（1350-1400℃）、均化区（1200℃）。采用红外测温仪实时监测熔融区温度，偏差超过 ±10℃即触发自动调节，确保原料在 30 分钟内完全熔融。
2.化学反应的微妙平衡
在高温下，石英的晶型转变（α- 石英→α- 鳞石英）、硼砂的熔融挥发、碳酸钡的分解等反应同步进行。通过延长均化区停留时间使半白熔块中游离石英含量从8%降至2%，显著提升釉料相容性。
叁、水淬急冷：瞬间定格玻璃态结构
1.毫秒级冷却的关键作用
熔融态熔块通过流料口注入高速水流（水温≤30℃，流速≥2尘/蝉），瞬间冷却至室温。
2.水循环系统的环保设计
采用闭式水循环系统，冷却水经沉淀、过滤、冷却三重处理后循环使用，吨产物耗水量仅 1.5 吨，较传统工艺降低 70%。
四、二次研磨分级：微米级精度的终极雕琢
1.气流粉碎的纳米级突破
水淬后的熔块颗粒（粒径 2-5mm）进入气流磨，在 0.6MPa 压缩空气推动下，颗粒相互碰撞摩擦，形成超细粉体。
2.智能分级的精准筛选
研磨后的粉体经空气分级机分离：粗颗粒（＞20μ尘）回流再磨，细粉（＜1μ尘）作为副产物用于特种涂料，合格粉体（1-20μ尘）进入成品仓。
半白熔块的加工不是简单的物理混合，而是材料科学与工程技术的完美结合。随着新能源汽车玻璃、光伏玻璃等新兴领域需求爆发，熔块加工工艺正朝着 “超低能耗、超高纯度、超窄粒径” 方向加速迭代。
