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釉面开裂是
抛釉熔块应用中的 “顽疾”—— 瓷砖烧成后表面出现网状 “鸡爪纹”、卫浴洁具转角处纵向裂纹、户外陶瓷长期使用后釉层剥离开裂…… 这些问题不仅让产物颜值尽失，更直接影响防水性与使用寿命，甚至导致整批产物返工报废。那么，是什么导致本品釉面开裂的呢？本文为大家做了详细的介绍。
一、原料适配失衡：
1. 热膨胀系数差异过大，冷却时应力撕裂釉层
陶瓷烧成后从高温（1200℃+）冷却至室温，坯体与釉层会因热膨胀系数不同产生收缩差。当坯体热膨胀系数远大于釉层时，坯体收缩会对釉层产生 “拉伸应力”；反之则产生 “挤压应力”，两种应力超过釉层承受极限（通常釉层抗压强度≤80MPa，抗拉强度≤15MPa），就会导致开裂。
2. 釉层与坯体结合强度不足，易从界面处剥离。
抛釉熔块若未添加氧化铝、氧化锆等 “结合增强成分”，或坯体表面粗糙度过低（Ra＜0.8μm），釉层无法与坯体形成牢固的 “机械咬合” 与 “化学结合”。
二、烧成工艺失控：
1. 烧成温度 “两极偏差”，釉层或过脆或过软
当烧成温度低于抛釉熔块熔融温度（通常＜1100℃），熔块未完全熔融，釉层无法形成均匀致密的玻璃质结构，内部存在大量未熔颗粒与微小孔隙，釉层脆性增加，后续使用中稍有外力（如轻微撞击）就会开裂。温度超过 1250℃，釉层过度熔融，流动性过强，会在坯体边缘形成 “厚釉区”。厚釉区冷却时内部温度梯度大，外层先冷却固化，内层后冷却收缩，形成 “内应力”，最终厚釉区出现纵向裂纹，甚至贯穿整个釉层。
2. 升温 / 降温速率过快，应力集中无法释放
若升温速率超过 10℃/min，尤其是低温阶段（室温 - 600℃），坯体与釉层中的水分、有机物快速挥发，形成大量气体，这些气体无法及时排出，会在釉层内部形成 “气泡”，气泡破裂后留下针孔，针孔周边应力集中，后期易扩展为裂纹。冷却阶段若降温速率超过 8℃/min，釉层表面迅速固化，而内部仍处于高温软化状态，当内部冷却收缩时，表面固化层无法跟随收缩，产生 “拉应力”，导致釉面出现不规则裂纹，尤其在瓷砖转角、卫浴洁具弧形部位，裂纹更易集中。
3. 保温时间不足，釉层熔融与排气不充分
保温时间＜30min 时，抛釉熔块熔融不彻底，釉层与坯体界面未充分反应，无法形成稳定的过渡层；同时，釉浆中的气体未完全排出，残留气泡成为 “裂纹源”，后期使用中，气泡受温度、湿度变化影响，会逐步扩展为可见裂纹。
叁、施釉环节疏漏：
1. 釉层过厚或过薄，受力不均引发开裂
过厚的釉层冷却时收缩量更大，与坯体的收缩差加剧，同时釉层内部易形成 “温度梯度”，表面与内部收缩不同步，最终出现 “同心圆形裂纹”。过薄的釉层无法形成完整的玻璃质结构，抗冲击、抗应力能力大幅下降，使用中若遇到轻微摩擦、撞击，就会直接出现发丝状裂纹，且裂纹易快速扩展至坯体。
2. 施釉不均，局部积釉或露底
淋釉、喷釉时若设备参数失控（如喷嘴角度偏移、输送带速度不均），会导致釉浆在坯体边缘、转角处堆积，形成 “积釉区”。积釉区釉层厚度远超正常范围，冷却时应力集中，必然引发开裂。施釉时若坯体表面有油污、灰尘，釉浆无法正常附着，会出现 “露底区”（坯体直接暴露）。露底区周边釉层与坯体结合不均，应力集中，后期易从露底区边缘产生裂纹，逐步向周边扩展。
抛釉熔块釉面开裂并非不可避免，关键在于全流程的精准管控。从原料选型到工艺执行，再到使用维护，每个环节都需严格遵循科学标准，才能让熔块产物既保持高颜值，又具备长寿命。
